私たちは、受注から出荷までの全工程で徹底した品質管理を
実施しています。
工程内検査と専属検査員による完成品検査により、不良品流出を防ぎ、安定した品質を提供します。実施しています。
① 受注
受注時には、支給いただいた図面および加工モデルについて、
加工対象箇所・要求事項をお客様と確認します。
「思っていた加工と違う」「図面解釈の違い」などのトラブルを
未然に防ぎます。
加工対象箇所・要求事項をお客様と確認します。
「思っていた加工と違う」「図面解釈の違い」などのトラブルを
未然に防ぎます。
✓ 図面と加工モデルの内容確認
✓ 加工対象箇所・非加工箇所の明確化
✓ 図面と加工モデル間のアンマッチ確認
✓ 不明点・懸念点の事前相談・合意
② 工程内検査
不良を「最後に見つける」のではなく、工程内で止めること
で、品質のばらつきや手戻りを防止します。
で、品質のばらつきや手戻りを防止します。
✓ TP品の測定、肉厚、ヨリ、寸法等を確認
✓ 良品素材１台目の測定、
結果に問題がなければ、良品素材２台目以降を加工
結果に問題がなければ、良品素材２台目以降を加工
✓ 公差が厳しい穴径を全数検査
✓ 加工途中の製品は、同じ製品の加工工程毎に分け、
箱に入れて保管
箱に入れて保管
✓ 加工治具・圧検治具は、全てナンバリング管理
③ 完成品検査
加工が完了した製品は、専属検査員による完成品検査を行い、
加工不良や取り違えを防ぎます。
加工不良や取り違えを防ぎます。
✓ 検査室の室温は、24時間365日一定
✓ 測定品は、測定日の前日から検査室に置き、
製品温度を確認してから測定
製品温度を確認してから測定
✓ 検査員は加工者とは別の専用の検査器具を使用
④ 外観検査｜納品
出荷前に 製品状態を最終確認し、不良品混入を防止します。
✓ 奥まった製品内部は、ファイバースコープを使用して目視確認
✓ 全数を同一手順により目視確認、指触でバリ等を確認
✓ 全数を同一手順により梱包し、輸送中の損傷リスクを低減
✓ 箱詰めは、製品と製品の間に緩衝材や仕切り板を使用
⑤ 在庫管理
必要なタイミングで必要な製品を安定供給できます。
✓ 良品在庫は、管理番号を付け、梱包した状態で専用棚に保管
✓ 在庫数量の常時把握と更新
✓ 在庫数量の常時把握と更新
